锻造圆钢在生产过程选用正中间制冷加工工艺

　　一、降低铝合金使用量

　　正中间坯制冷资金投入前，Nb的质量成绩平均值为193.4×10-6，资金投入后，Nb的质量成绩平均值为119.4×10-6，Nb的质量成绩减少了74×10-6，而抗压强度和塑性变形未受影响。此外，XZ锻造圆钢厂原锻造圆钢成份带有Al原素，用于冷轧薄厚规格型号为40～50毫米的锻造圆钢选用正中间制冷后，对胚料成份及冷轧加工工艺主要参数开展提升，可运用没有Al的锻造圆钢成份的板坯取代开展生产制造，均值屈服强度为355.60MPa，应用实际效果优良。

　　二、改进机构

　　正中间制冷加工工艺可合理的优化晶体。选用正中间制冷加工工艺后的25mm薄厚锻造圆钢的室内温度机构表明，鄂板两边表层机构和管理中心处均为金相组织+铁素体，机构细微，薄厚1/4处金相组织晶粒大小等级为10.4～10.6级;而选用基本操纵冷轧加工工艺生产制造的锻造圆钢薄厚1/4处金相组织晶粒大小为8.6～9.1级。此外，根据正中间制冷设备对正中间坯制冷全过程的细致操纵，其异板特性匀称性也逐步提高。

　　三、提升 物理性能

　　对锻造圆钢选用正中间制冷和基本空冷后物理性能比照的结果显示：正中间制冷能够合理提升 鄂板的冲击性功，屈服强度可提升 15～30MPa，延伸率沒有显著影响。其关键缘故是正中间制冷合理抑止了加工硬化晶体的成长，优化了马氏体晶体，故有益于改进延展性。

　　四、提升 生产率

　　比照正中间制冷资金投入前后左右的生产率说明：选用7块冷轧时，正中间坯待温時间可从原先的19min52s降低到15min22s;对79mm厚正中间坯每块坯冷轧46mm锻造圆钢可提升 生产率力度30.36%，几块冷轧时生产率提升 12.67%。